4焊接方法及注意事项
4．1点焊定位或刚性固定
如果裂纹没有发生错边或变形，则采用正式施焊的方法对裂纹进行上下定位焊，即对称焊接，防止制备坡口时发生更大的变形和错位。点焊时不用预热，因为裂纹复杂，未固定时，加热容易引起新的变形。已发生错边或变形的裂纹，则需先要使其恢复原有位置再加以刚性固定，具体方法：①用单一的夹具或支撑。②运用导链进行拉拽，在夹板上加固其结合点，也可以借助机件自身组成强度较大的组合体，如筛分机弹簧支撑座内侧裂纹，就可暂时利用其背板做固定复位，坡口制备好前及焊前定位前不能撤掉刚性固定点。
4．2坡口准备
为了得到有效的熔深，保证根部焊透，首先尽量采用机械法剔除原来焊接不当的背板直至暴露所有裂纹断口，用角向磨光机延裂纹开V型60度坡口并保留l～2 mm的钝边，清除周边200mm范围内的锈迹、污物及焊瘤，同时可以为焊后夹板固定作准备。如裂纹较长或因现场位置限制，机械制坡口较难，可选用碳弧气打造坡口。运用碳弧气刨制时要查看电源正负级别，按照碳棒直径调整电流，此外也要调节碳棒露在外面的长短，进行气刨操作时要首先给风，之后进行引弧操作，避免出现夹碳的情况。当刨削的方位处于垂直状况时，要从上到下进行位置变化，使流渣能流出来。一旦电弧处于引燃状态，刨削的速率要变缓，如果熔化钢板得到的熔渣消失，要适度提高刨削速率。刨削内碳棒不可以进行横向摇摆与前后位置变化，碳棒中心要与刨槽中心一致，随着刨槽的移动而移动。刨削过程中，要握紧把手，确定准裂纹，把碳棒和刨槽对准，碳棒和构件角度维持在同一水平。借助碳弧气进行刨制的阶段可能会出现被烧坏的情况，要进行调节，还要继续送风，让碳棒的冷却效果发挥到最佳水平。完成刨削之后，要先切断弧，大约几秒后再将风门关闭，冷却碳棒。再用角向磨光机对刨削坡口及其两侧200 mm范围内进行打磨，特别是坡口内1 mm的渗碳层要严格清理，同时清除所有凹坑直至露出金属光泽。
现场要根据实际情况适当选择参数，激振梁裂纹选用Φ10 mm碳棒，电流350—500 A，直流反接，风压O.4～O.6 MPa，碳棒伸出长度80～110 mm，刨削宽度在16 mm左右，单层次深度为5～6 mm，直至刨削到裂纹根部，为焊接预留2～3 mm，焊后从背部再次清根，背面焊接。侧板则相应减小各项参数，如碳棒为Φ6～8 mm，电流300～350 A，直流反接，风压0．4～0.6MPa等。
4．3焊接规范
使用MIG气体保护焊，关键的监控参数包括气体流量、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、焊丝露出长度、焊接速率等。一般采用短路过渡形式I=120～130 A、U=20 V、流量15 L／min．焊丝露出长度通常是10～15 mm。电弧电压和焊接电流要有较为严密的符合度。处于某一电流空间，通常存在唯一的最优电压数值。
焊接速率应该根据焊缝方式与焊接电流进行选取。焊接速率较大时，会使得熔化金属不能很好地与焊缝接触，形成咬边，焊缝表层也不光滑；焊接速率较缓时，焊接熔池会增加，出现焊道宽度不一致的情况。
(1)打底焊。焊接阶段首先运用气焊在坡口两边100 mm的空间内预热，大约100～150℃。预热结束后，要从坡口的底部开始进行焊接操作，然后向高一点的位置移动。由于裂纹形状不同，使得坡口并不处于相同的水平面，防止出现夹渣与没有熔合的情况，提升焊接质量。运用短弧断弧进行焊接的方式，在焊接过程中，在下坡口停滞的时间比较长，基本是上坡口停滞时间的2倍。进行收弧操作时，要将弧坑填满，避免出现裂痕。焊接好一个坡口之后就要处理另一个坡口，之后实施预热焊接。在焊接过程中要将两者结合处进行打磨操作，保证接头质量，完成焊接以后，对焊缝下坡口与顶端进行打磨处理，再次清理下面存留的焊接夹渣。
(2)第二层焊接。相较于第一道焊接来说，第二道焊接使用的电流较大，能够消除底层下坡口存留的夹渣，焊接速率较小，采用横画圈运条的形式确保裂缝能够全部被填充，使焊缝较为整齐。在焊接过程中要密切监控层与层之间的温度，如在对激振梁进行焊接时，若层与层之间的温度小于l00℃，需再次进行预热焊接。
(3)填充层焊接。基本遵循交错回避焊接接头积聚的原则，第一、二道接头之间错开20 mm的距离，其他每层之间要错开的距离是30 mm，让接头布局较为平衡，确保焊接质量。
(4)盖面层的焊接。重点监控焊缝表层的整齐度，避免出现咬边情况。盖面层最后一道焊接运用的电流与焊条不大，焊缝间的高度保持在0～2 mm。
4．4焊后热应力的消除
(1)火焰法缓冷。每道焊缝结束后，用氧乙炔火焰跟踪缓冷，目的是使焊缝金属晶粒细化，清理焊接区域内存留的应力与淬硬组织，提升焊接接头的弹性。焊接完成之后使用两个焊枪立即将焊缝两边50 mm的区域给予550℃高温回火，有条件的情况下，要使用保温材料进行保温处理，使焊缝逐渐冷却到室温，这种操作方式能够让氢挥发的速率更快，避免出现裂纹。
(2)锤击法。当堆焊层或焊缝处在赤热状态时，用质量约0．5 kg、带有半径约5 mm圆角的小锤，以大于60次／min的频率敲打焊缝，消除焊缝金属与受热干扰区域金属的伸缩水平，降低或清除内应力，降低不规则形状出现的几率。在施焊位置进行锤击操作，也能使金属内部分子次序发生变化，提升金属的质量与抗蚀性。对于伸展效果好的金属，运用这一方式成效不错。在底部与表面的焊缝通常不采取锤击操作。进行锤击时，要选取合理的浮动温度范围。当温度达到300～500℃时，钢铁会出现脆性，也不能进行锤击。其他物质在800℃时进行锤击的性能良好。伴随温度逐渐降低，锤击力也会降低，在300～500℃的时候不要进行锤击。然而技术人员并不能清晰地得知当时的温度，因此通常运用冷焊缝锤击的方式，也就是在温度不高于100～150℃时进行锤击。锤击时尽量沿着焊缝进行横向操作，让焊缝金属尽量实现横向上的延伸，而且锤击应该密集、轻松，且平均。可选用电锤来提高效率，但操作时要注意力度。
4．5采用合理的施焊次序
持续焊补的焊缝越长，受热干扰的区域就会越大，温度布局也会更加不平衡，所以热应力较高时，焊件出现形状变化与裂开的几率就会增加，因此，采用合理的施焊次序很关键。科学采用焊接顺序，缩小焊补距离，不但能够减少受热干扰区域，降低温度布局的不平衡，而且会让应力与形状变化更加均衡。实际操作中，通常按照裂纹方位与长度等状况，运用分段后多金属的部位，可采用分段后退法、分段交错间跳法、分段逆向对称法等实施焊接操作。
(1)分段后退法。这一方法经常用于焊缝出现较短裂纹的情况。在焊接之前将焊缝划分成若干部分，按照一定的顺序进行排列，采用后退的方式进行焊补。对焊缝周边进行焊补时，要自裂缝的周边向核心位置焊补，另外区域采用首尾相连的方式操作。
(2)分段逆向对称法。这一方式通常应用到焊缝裂纹比较大的情况，也要把焊缝划分为一些对称的部分，按照一定的顺序焊补。在具体操作过程中，第一、二段位于裂纹核心的位置，从两边向中间进行焊补，其余采用首尾相连的方式实施操作。
(3)分段交错间跳法。这一方式基本上和以上方式一致，要将焊缝划分成众多小段，从焊缝基体金属温度最低的位置开始实施焊接操作。
(4)叶状裂纹的焊补。对叶状裂纹进行焊补操作时，应该按照焊件上裂纹位置与支纹状况有差别地运用各种方式。通常先焊接短支纹，再焊接较长的主纹；按照裂纹长度选择运用分段焊还是间跳焊，采用不预热冷焊的焊接方式。
4．6焊后防腐处理
整个焊接流程应该紧密监控所有阶段的质量，其是焊缝比母材低的区域应将其填平，较高的地方要进行打磨处理，使其较为平稳整齐，再现母材线性，确保焊缝较为光滑，降低应力积聚的几率。最后选用防腐漆对修复处作防腐处理。
5结论
振动筛的点检与维修一直以来都是洗选工作面临的重大难题，洗选中心采取的直线振动筛专业化点检与振动筛特种焊接技术，改变了以往振动筛不能进行焊接的历史。随着近几年来的大力推广和应用，洗选中心已将振动筛的设备故障率由原来的O.12％降至目前的0.014％，有效地提高了设备使用效率，保证了各选煤厂的安全生产。
（全文完）
本文选自（煤炭加工与综合利用） 2013(5)
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