当前，我国水泥工业年采石灰石规模已逾10亿吨，随着经济的持续发展，裸露地表易于开采的矿床日见枯竭，深埋地下难采矿床的能否被利用已成为保证我国水泥工业持续发展的重要课题。
通常石灰石和黏土都各有1台给料机。石灰石用量占总量的80％左右，其卸料坑、给料机与破碎机居于同一轴线上(可称为主轴线，此给料机也称主给料机)，黏土用量较少，其卸料坑和给料机居于侧面，并与主轴线垂直，它将黏土喂到石灰石给料机的前段。由此，将黏土铺到主给料机的石灰石上面，一并送入破碎机。两台给料机均由变频调速电机驱动，由在线分析装置测出混合料的化学成分之后，对两种原料的配比进行自动调节，以确保混合料的成分。
本系统加工的石灰石入料粒度<1500mm，黏土<800mm，要求出料粒度<80mm占90％，极限最大粒度 破碎混合料的破碎机有别于一般只破碎石灰石的破碎机，它既要具有很高的排料和防堵塞能力，又要防止粗料排出。两者的矛盾给破碎机的使用提出了更高的要求
(1)采取多种措施尽量减少进入破碎机的黏土的含水量。
(2)篦板与锤头的间隙过大易使出料变粗，为了防止粗料排出，经常检查和调节篦子，使间隙保持在5～10mm之间(说明书原规定的间隙是<25mm)。
(3)锤头的破碎效率和它磨损面形状有很大关系。锤头磨损后角度过大将过分偏离正常碰撞点，和改变物料受碰后的运动轨迹，因此采取了勤掉边的措施，每付锤头都掉边数次(而有些工厂只掉边一次)，达到能保持锤头最佳打击受力点的作用。使得锤头单位磨损金属的破碎量更大。
采取以上措施后锤头的使用寿命得到了延长，基本达到了125万t／付的设计预期寿命。且出料粒度总体上达到了设计指标的要求，只有个别物料超出最大控制粒径。
改进意见：
(1)建议将主给料机落料点，再作适当后移，使1号、2号转子的运行负荷达到更好的平衡；
(2)将承击砧设计成可上下调整方式，当锤头磨损时，可通过上下调整仍保持两者间的正常间隙，对出料粒度能起到较好的作用；
(3)改变锤头形状或排列方式，使最大出料粒度能得到有效控制。
