脱介筛是重介质工艺流程中降低介质消耗的关键环节之一。筛子本身的性能，筛板材质、层数、面积，筛孔尺寸与开孔率，以及选前是否脱泥等因素和条件，都与最终脱介效果密切相关。在不同工作条件下对脱介筛选型，除按一般筛分设备选型所需要考虑的问题以外，还需要特殊考虑的问题分述如下：
（1）有关筛板材质及相关问题的说明。筛板的材质通常有聚氨酯和不锈钢两种。
①聚氨酯筛板。耐磨、使用寿命长，但筛板开孔率偏低。当筛孔为0.5mm时，筛板开孔率为14%；当筛孔为1.0mm时，筛板开孔率为16%-18%。
②不锈钢筛板。耐磨性差、使用寿命短，普通不锈钢仍有一定磁性，不利于脱介，推荐采用铬镍钛合金材料制作筛板，磁性小，有利于脱介。不锈钢筛板开孔率高是其主要优点，在相同筛孔尺寸条件下，开孔率可比聚氨酯筛板提高20%-25%。
（2）选前不脱泥的情况下不同筛型脱介处理能力的确定
①水平直线振动筛：筛孔为0.5mm,单位面积处理能力为2-4t/(h·m²)；与之配套的弧形筛筛板为曲面，因投影关系可将筛孔尺寸加大至0.75-1.0mm。
②香蕉筛：筛孔为0.50mm，单位面积处理能力为5-6t/(h·m²)(入料煤泥量大取小值，反之取大值）。为提高筛子整体处理能力，香蕉筛筛板为变坡面，因投影关系可适当加大合格段筛孔尺寸至0.75mm，稀介段筛孔尺寸加大至0.75-1.0mm。
（3）选前预先脱泥的情况下不同筛型脱介处理能力的确定
①水平直线振动筛：筛孔合格段为0.5mm，稀介段为1.0-1.5mm，单位面积处理能力为5-7t/(h·m²)。
②香蕉筛：筛孔合格段为0.5mm，稀介段为1.0-1.5mm,单位面积处理能力为8-10t/(h·m²)。
（4）混煤或末煤脱介筛选型的建议
①<50mm混煤或末煤脱介，宜采用香蕉筛，在香蕉筛开动时，筛面像一台强力振动的弧形筛，有利于提高脱介效率，且单位面积处理能力比水平直线振动筛大。
②当采用香蕉筛脱介时，为保证必要的脱介时间，提高脱介效率，建议尽量采用筛面倾角为5段变坡的筛板，且第一段筛面倾角不宜大于25°。切记勿用筛面倾角为3段变坡的筛板，因其第一段筛面倾角多为35°。筛面倾角过大，物料运动速度过快，脱介时间过短，也不利于提高脱介效率。
（5）块煤脱介筛选型的建议。块煤重介质分选产品的脱介筛不宜采用香蕉筛，应采用水平直线振动筛。理由如下：
①香蕉筛为变坡度筛板，特别是在筛子入料端第一段筛板坡度最大(25°-35°)，块状物料在振动的倾斜筛面上向前运动速度很快，还来不及脱除大部分合格介质就冲到筛面前半部的稀介段了，无法保证必要的脱除合格介质的时间。必然导致过多的合格介质带入稀介质系统，通过磁选机回收。鉴于磁选机本身存在磁选效率问题，进入磁选机的介质越多，损失的介质总量也越多，不利于降低介质消耗。
②水平直线振动筛筛面水平，块状物料在筛面基本上可视做匀速运动，前进速度不快，可以保证必要的脱除合格介质的时间，不存在香蕉筛上述弊端。唯一的缺点是单位面积处理能力比香蕉筛小。
（6）双层脱介筛存在的弊端。不少设计在重介质分选系统中，采用双层脱介筛，将产品脱介与产品分级两个作业的功能合并在一台双层筛内完成。表面上看来，虽然有环节简化、方便布置、可防止大块物料砸筛板等优点。但是，仔细深究，却存在许多弊端：
①因下层筛喷水无压头，影响脱介效率，存在增加介质消耗的弊端。
②如果采用上、下层筛同时设置有压喷水的方式，则会因喷水量增加，降低稀介质浓度。作为磁选机入料的稀介质浓度若低于规定值范围，必将导致磁选效率大幅下降，同样存在介质消耗增高的弊端。
③产品在主厂房就按粒度分好级，则存在增加上产品仓带式输送机条数的弊端。产品分级品种越多，增加带式输送机的条数也越多，明显不合理。
为此，建议设计中尽量避免采用双层脱介筛。若为防止大块物料砸筛板，可采用在筛子入料端铺钢板或在筛子入料端设置局部双层筛板（上层筛板长度约600mm)的办法解决;若仍需将脱介与分级两个作业合并在一台筛内完成，则可采用适当加长单层筛筛面长度，并在筛子出料端增加一段长度为600-1000mm，筛孔为分级粒度直径的筛板即可。
鉴于大块矸石硬度大的特殊情况，为防止大块矸石对条缝筛板的磨损，块煤重介质分选的矸石脱介筛则可考虑采用耐磨的聚氨酯筛板或者双层脱介筛。
